Успех компании во многом зависит от того, насколько хорошо у нее выстроена производственная система. Что же это такое? Какие выделяют типы систем и как выбрать подходящий для бизнеса? Какие элементы входят в модель «Айсберг»? С чего начать изменения? Об этом Эффективным Бизнес-Системам рассказали Павел Безручко, управляющий партнер «ЭКОПСИ», и Михаил Балакшин, партнер, руководитель блока «Стратегия и операционная эффективность» в «ЭКОПСИ».
Производственная система: определение и отличие от бизнес-системы
В среде профессионалов нет единого определения «производственной системы». Одни под этим понимают все процессы, связанные с производством продукта. Другие — набор методов для улучшения производства.
На наш взгляд, истина посередине. Производственная система — это комплекс подходов, инструментов и бизнес-процессов, которые компания использует для оптимизации производственного процесса и повышения качества продукции. Она охватывает все аспекты деятельности предприятия, связанные с выпуском изделий. В каждой организации формируется своя производственная система — эффективная или «патологическая». Жизнеспособность конструкции определяется тем, насколько грамотно в ней выстроены процессы и внедрены передовые методы и инструменты.
Что касается бизнес-системы — это более широкое понятие. Если производственная охватывает процесс создания продукта, то бизнес-система включает также маркетинг, продажи, логистику, финансы — все этапы, от которых зависит успех бизнеса. Продуктивная система — это не только оптимизация внутренних процессов, но и внешних, ориентированных на клиента. Это помогает компании предлагать продукт, который действительно ценен для потребителя.
Итак, производственная система — это важная составляющая бизнес-системы.
Модель «Айсберг»: подход к структурированию производственной системы
Модель «Айсберг» — это один из подходов к структурированию элементов производственной системы. Она представляет собой каталог лучших практик и содержит типичные элементы, которые есть в развитых конструкциях. Каждая компания внедряет их по-разному.
Модель состоит из пяти блоков:
1. Непрерывное совершенствование — верхушка айсберга — цикл улучшений, включающий анализ и поиск резервов, проведение изменений, стандартизацию процессов и мониторинг показателей.
2. Лидерство и культура — инструменты управления персоналом через налаживание коммуникаций (сверху вниз, снизу вверх, горизонтальных).
3. Операционная эффективность — оптимизация бизнес-процессов на производстве с помощью инструментов вроде всеобщего контроля качества (TQM) и Lean.
4. Эталонные цеха — стандартизация рабочих мест, производственных участков и предприятий.
5. Безопасность — это фундамент айсберга, комплекс мер по управлению рисками и расследованию происшествий.
Чтобы оценить развитость производственной системы, анализируют степень внедренности конкретных инструментов по элементам модели «Айсберг». Для этого оценивают наличие и уровень применения основных практик в каждом блоке: линейные обходы, LOTO, наличие фабрик идей и других. Определяют, на какой стадии находится внедрение — на начальном этапе или уже выработана устойчивая привычка использования у персонала.
Какие существуют типы производственных систем?
Производственные системы различаются в зависимости от специфики бизнеса и ключевых процессов. Выделяют три типа:
1. «Завод». Подходит для крупных предприятий, где продукция проходит через цепочку цехов. Ключевой инструмент — всеобщий контроль качества. Работники на каждом этапе проверяют качество детали или продукта по принципу «не производи, не принимай, не пропускай брак». Задача — наладить эффективное взаимодействие между цехами.
2. «Инфраструктура». Подходит для предприятий в сферах энергетики, ЖКХ, трубопроводного транспорта. Главная цель — обеспечить бесперебойность работы инфраструктуры. В отличие от «завода», у компаний этого типа другие приоритеты. Например, важны не складские запасы, а скорость устранения аварий. Используются инструменты вроде гибкого планирования (планируй настолько, насколько можешь, но будь готов к непредвиденным ситуациям) и координации ресурсов. Пример — общая база данных о местонахождении критически важного оборудования (автовышек, генераторов), чтобы оперативно направлять их туда, где они нужны.
3. «Проектирование и строительство». Подходит для компаний с единичным и мелкосерийным производством, НИИ, строительных фирм. Цель — быстро и гибко создавать продукт для заказчика. Внедряются такие инструменты как типизация проектных решений, повторное использование успешных шаблонов, что сокращает сроки и затраты.
При выборе инструментов важно учитывать тип компании и ее приоритеты. Например, подходы для «завода» могут не работать в «инфраструктурной» компании. Чтобы построить оптимальную производственную систему, нужно понимать особенности процессов конкретной компании.
С чего начать совершенствование производственной системы?
Чтобы определить направление для улучшений, рекомендуем начать с диагностики текущего состояния конструкции. Не стоит сразу браться за весь «айсберг», если вы выстраиваете производственную систему с нуля. Провести исследование помогут три вопроса:
1. Ради чего? С помощью ответа вы определите приоритетные направления для улучшения. Например, снизить запасы, повысить эффективность оборудования или улучшить мотивацию персонала. Для достижения разных целей используйте разные подходы и инструменты.
2. К чему готова компания? Оцените, на каком уровне зрелости находится система сейчас — на начальном или уже на проактивном?
3. Как изменить систему? Исходя из текущего уровня системы и целей, определите оптимальный стиль внедрения — жесткий или мягкий, быстрый или постепенный. Также выберете формат обучения, мотивации и коммуникаций.
Такой подход поможет провести значимые улучшения, которые будут соответствовать потребностям и возможностям компании.
PDCA В ДЕЙСТВИИ: ПЛАНИРУЙ, ДЕЛАЙ, ПРОВЕРЯЙ, ВНЕДРЯЙ
Цикл PDCA известен уже 70 лет, но до сих пор остается актуальным для бизнеса. Рассказываем, какие преимущества дает этот подход и как помогает непрерывно улучшать процессы.
Как VSM помогает определять потери в производственных процессах
Рассказываем, как с помощью шести простых шагов построить карту потока создания ценности и найти скрытые резервы для повышения эффективности производства.
