От бережливости к роботам: как компании повышают производительность

Повышение производительности стало ключевым фокусом для российского бизнеса в 2024 году. С одной стороны — острый дефицит кадров и растущие зарплаты, с другой — увеличение себестоимости производства и необходимость искать альтернативы западным технологиям и оборудованию. По данным исследования Клуба ЭБС, проведенного летом 2024 года, компании определили три главных направления повышения производительности: почти 20% сосредоточились на перестройке бизнес-процессов, 16,7% сделали ставку на автоматизацию и роботизацию, а 15,2% развивают системы непрерывных улучшений. Мы проанализировали опыт компаний из трех разных отраслей — ритейла, сельского хозяйства и строительства — и теперь рассказываем, какие практики они внедряют для повышения производительности.

Автоматизация и роботизация в ритейле: опыт X5 Group

X5 Group сделала ставку на масштабную автоматизацию и роботизацию бизнес-процессов. В рамках стратегии развития до 2028 года компания намерена автоматизировать 30% рабочих процессов и уже вложила более 12,5 млрд рублей в цифровые технологии.

Внедрение ИИ в распределительных центрах. В распределительных центрах появился голосовой ассистент, который помогает работникам в сборке и упаковке товаров. ИИ-помощник собственной разработки распознает и синтезирует речь, знает набор команд и может создавать задачи для пополнения товаров. Это позволило отказаться от бумажной фиксации данных и повысить производительность труда на 30%. ИИ также используется для планирования товарных запасов — благодаря этому удалось сократить количество списанных продуктов на 2% и повысить выручку на 1%.

Автоматизация торговых точек. На фоне увеличения сроков найма кандидатов и дефиците кадров особую важность приобрели инструменты управления рабочим графиком сотрудников, распределение операций между внутренним и внешним персоналом, чтобы комплектность по опытным сотрудникам получилась выше, а уровень сервиса в торговой точке вырос.

Кассы самообслуживания уже берут на себя до 85% трафика в некоторых магазинах. Компания также устанавливает электронные ценники, что высвобождает время сотрудников для работы с покупателями. А для гибкого управления персоналом запущена цифровая биржа подработки, которая позволяет оперативно перераспределять сотрудников между магазинами и распределительными центрами.

Еще один проект — роботизация логистических комплексов. На базе распределительного центра Пятерочки в Подмосковье уже работает 12 автономных погрузчиков, которые без участия человека упаковывают и перемещают грузы весом до тонны. В перспективе их число вырастет до 67. 

На данном этапе более широкому масштабированию роботизации в ритейле в целом препятствует высокая стоимость технологии: цена 1 квадратного метра роботизированного склада достигает 150 тысяч рублей, а внедрение занимает от 6 до 12 месяцев.

Цифровые технологии в строительстве: решение ГК Самолет

ГК Самолет также выбрала путь цифровой трансформации для повышения производительности. В основе подхода — цифровая экосистема решений, охватывающая весь строительный цикл. 

ИИ анализирует рыночные данные, макропоказатели, объемы производства и потребления, информацию по импорту и экспорту материалов. На этой основе система формирует прогнозы цен и помогает выстраивать оптимальную закупочную стратегию. Например, при закупке арматуры ИИ-модель позволяет экономить около 1,2% средств в год. А общая экономия компании благодаря бенчмаркингу цен уже достигла 1,88 млрд рублей.

Второе важное направление — контроль строительно-монтажных работ. Система на основе ИИ анализирует поток данных с видеокамер, отслеживая ход строительства и соблюдение требований безопасности. Точность распознавания достигает 80%, что позволяет оперативно выявлять отклонения от планов. В результате сроки реализации проектов сократились на 5%, число инцидентов на стройплощадках уменьшилось вдвое, а количество штрафов за нарушение техники безопасности — втрое. 

Комплексный подход к цифровизации и управлению эффективностью помог группе компаний добиться впечатляющих результатов: производительность труда выросла на 121%.

Бережливое производство в агропроме: как ЭКО-культура повышает эффективность

Аграрная отрасль столкнулась в последнее время с несколькими вызовами — нехваткой рабочих рук и снижением маржинальности бизнеса. Основные причины уменьшения доходности, по мнению экспертов, — падение экспортных цен на зерновые культуры, серьезный дефицит кадров, удорожание основных ресурсов (топлива, минеральных удобрений, сельхозтехники и комплектующих к ней). 

Большой рост издержек, высокая стоимость заемных средств не позволяет сельхозпредприятиям провести в короткие сроки модернизацию производства. Кроме того, в аграрной отрасли высока доля ручного труда, полностью от него пока нельзя отказаться. Так что пока возможна только точечная автоматизация производственных процессов. 

Поэтому агрохолдинги нацелены на перестройку своих бизнес-процессов для оптимизации деятельности с помощью методов бережливого производства. В частности, данный путь выбрал агропромышленный холдинг ЭКО-культура.

С 2021 года компания участвует в нацпроекте «Производительность труда», работая с экспертами Федерального центра компетенций (ФЦК). Первым пилотным проектом стал поток «Сбор-упаковка-отгрузка потребителям круглого среднеплодного томата». Анализ показал узкие места: например, неравномерную загрузку линий и неэффективное расположение фасовочно-упаковочного оборудования. Благодаря внедрению инстурментов бережливого производства объем упакованных томатов вырос на 20% — с 703 до 850 кг на человека в сутки, время сбора урожая сократилось с семи до трех дней, а незавершенное производство уменьшилось в 2,5 раза. Общий экономический эффект превысил 330 млн рублей.

Успешный опыт холдинг масштабирует на другие площадки. Показателен пример распределительного центра Подмосковье, где выращивают более 17 тысяч тонн овощей в год. Здесь начали с анализа эффективности оборудования по трем параметрам — доступность, производительность и качество. Выяснилось, что линии фасовки простаивают по 3-4 часа за смену, а переналадка оборудования занимает 17 минут. Компания внедрила новые стандарты работы, приняла дополнительных сотрудников, организовала обучение для операторов, переоборудовали рабочие места с учетом пожеланий самих сотрудников. После этого время переналадки сократилось до 7 минут, а эффективность использования оборудования выросла на 21%.

Изменения внедряются с активным участием сотрудников. На предприятии проводятся ежедневные пятиминутки, где работники обсуждают результаты и проблемы. Появился информационный стенд с доской решения проблем — каждый сотрудник может не только сообщить о недостатке, но и увидеть, как его предложение реализуется на практике.

РЕЗЮМЕ

Опыт трех компаний из разных отраслей показывает: каждый бизнес находит свои пути повышения производительности. При этом выбор стратегии и инструментов во многом определяется спецификой отрасли. Но главный вывод один: в новых условиях рост бизнеса возможен только через повышение производительности. И компании, которые смогут найти оптимальное сочетание технологий, оптимизации процессов и развития персонала, получат серьезное конкурентное преимущество.