Нулевой травматизм: практики для безопасного производства

Ежегодно на промышленных объектах происходят несчастные случаи. Однако достижение нулевого травматизма вполне реально. Это доказали компании, которые провели трансформацию системы охраны труда на основе концепции Vision Zero и сделали упор на обучении персонала, профилактике несчастных случаев и внедрении цифровых решений. Рассказываем, что такое Vision Zero и какие решения внедряют на российских производствах.

Семь принципов Vision Zero

Vision Zero («Нулевой травматизм») — это организованная профилактика несчастных случаев и профессиональных заболеваний. Концепция была разработана Международной ассоциацией социального обеспечения (МАСО) для снижения смертности на дорогах. Первые успехи в Швеции и других странах Европы показали ее эффективность, после чего ее стали внедрять и в производственной сфере для управления охраной труда.

Россия вошла в список официальных партнеров программы Vision Zero в 2018 году. К концу 2020 года к программе присоединились 600 компаний из 25 регионов, а сейчас их уже несколько тысяч, включая Росэнергоатом, Россети, РЖД и другие крупные предприятия.

7 ключевых правил достижения нулевого травматизма. Источник: https://visionzero.global

Виртуальная реальность для обучения безопасности

В 2023 году нефтесервисная компания НафтаГаз добились нулевого значения коэффициента LTIFR (количество пострадавших * 1 000 000 / количество отработанных человеко-часов) при росте числа буровых бригад. Этому способствовало обновление корпоративного стандарта «Единая система управления безопасностью» с акцентом на современные методы обучения и мотивацию персонала.

Сотрудники проходят подготовку в учебном центре Нафтагаз-Развитие, используя новейшие тренажеры. Например, VR-симулятор бурения позволяет полностью погрузиться в виртуальную среду и отработать основные технологические операции проводки скважин в разных условиях. Обучение проходят буровые бригады и инженерно-технический персонал. На учебно-тренировочном стенде Ветлан отрабатываются действия при эвакуации пострадавшего при проведении высотных работ.  

Для выявления рисков и повышения культуры безопасности внедрена система электронных СТОП-карт. Любой сотрудник через корпоративный портал может отметить нарушения требований ОТ, экологической и пожарной безопасности, а также прямые угрозы жизни и здоровью.

СТОП-карты проходят ранжирование, и ежемесячно авторы лучших карт поощряются премиями: 1 место — 15 000 рублей, 2 место — 10 000 рублей, 3 место — 5 000 рублей. 

Система мотивирует персонал повышать бдительность и не оставлять без внимания возможные риски. В 2023 году было заполнено 7 000 СТОП-карт.

От формализма — к вовлеченности

В ГК Метран на протяжении четырех лет не зафиксировано ни одного случая травматизма. Этого удалось достичь благодаря вовлеченности каждого сотрудника в процесс обеспечения безопасности и автоматизации производства.

Для начала компания обезопасила рабочие места. Ни один сотрудник на производстве не сможет приступить к работе без авторизации на своем месте. Для получения доступа к станкам и оборудованию каждый работник использует персональный QR-код — компьютерная система мгновенно блокирует доступ постороннего человека. В цехах также установлены системы световых завес безопасности — это своего рода виртуальные барьеры, не допускающие проникновение человека в опасные зоны. Если луч завесы нарушается, срабатывает аварийная сигнализация или происходит экстренное отключение техники. 

Следующей важной мерой стало внедрение автоматизированной системы для фиксации и мониторинга любых потенциально опасных ситуаций на производстве. Доступ к этой системе открыт для всех сотрудников Метрана. Программа позволяет регистрировать даже мелкие происшествия вплоть до микротравм. Вся статистика по рискам и инцидентам выводится на большое информационное табло при входе в офисное здание.

Открытость данных о состоянии безопасности на производстве и демонстрация ее первостепенной важности для руководства компании стали ключевыми факторами вовлечения персонала в эту работу. Сотрудники ежедневно видят актуальные цифры и понимают, что компания жестко контролирует соблюдение всех правил охраны труда. 

Цифровые решения для умной системы охраны труда

Ряд компаний развивают умные системы охраны труда.  Например, на заводе ВИЗ-Сталь (входит в НЛМК) в 2023 году запустили сразу два таких проекта.

Первый — это система LOTO. Она позволяет полностью блокировать подачу электричества, газа и других видов энергии к производственному оборудованию. Для этого используются специальные блокираторы, бирки и замки. Благодаря LOTO работники могут отключать станки и механизмы на время ремонта или обслуживания, чтобы исключить риск травм. На ВИЗ-Стали закупили все необходимое оборудование LOTO, разработали инструкции и обучили персонал цехов правильной блокировке и последующему запуску агрегатов.

Вторая новая система — это интеллектуальное видеонаблюдение с функциями анализа рисков. Видеокамеры соединены с компьютерной программой на основе искусственного интеллекта. ИИ автоматически распознает потенциальные угрозы: приближение людей к опасным зонам, работу без защитной одежды и касок.

При обнаружении риска система предупреждает световыми и звуковыми сигналами, а если человек все же оказывается в опасности — моментально отключает оборудование. Пока интеллектуальное видео тестируют в цехе холодной прокатки, обучают ИИ распознавать новые виды рисков. После успешных испытаний систему внедрят и на других производственных линиях завода. 

Обучение персонала — залог безопасности

Регулярная проверка знаний сотрудников по охране труда и промышленной безопасности помогает не только достичь нулевого травматизма, но и сформировать общую культуру безопасного поведения на производстве.

Компания ЕвроХим установила для этого специальные терминалы экспресс-тестирования на 15 своих промышленных площадках. Перед каждой рабочей сменой работникам необходимо пройти короткое тестирование, занимающее всего несколько минут.

Для этого надо подойти к терминалу, приложить свой пропуск для идентификации и ответить на 3 вопроса по охране труда. Вопросы подбираются автоматически в зависимости от профессии сотрудника. На данный момент общее число таких тестирований уже превысило 425 000.

Если сотрудник допускает ошибку, терминал не просто указывает на это, но и демонстрирует, к каким серьезным последствиям, вплоть до травм и несчастных случаев, могли бы привести подобные неправильные действия на рабочем месте.

В ЕвроХиме подчеркивают, что цель экспресс-тестирования — не наказывать работников, а предотвращать опасные ситуации. Все ответы анализируются системой. Если кто-то регулярно не проходит тестирование или допускает одни и те же ошибки, информация поступает руководителю. С этим сотрудником проводят дополнительный инструктаж, чтобы устранить пробелы в знаниях и не допустить трагедии.

РЕЗЮМЕ

Достижение нулевого травматизма на производстве возможно благодаря комплексному подходу, включающему обучение и вовлечение персонала, внедрение цифровых решений и формирование культуры безопасности.