Топ-7 ошибок при планировании производственных потоков

Сокращение издержек и повышение качества продукции — ключевые факторы конкурентоспособности современных компаний. Чтобы добиться преимуществ в этих областях, уже на этапе проектирования цехов важно продумать эффективную организацию производственных потоков. Международная консалтинговая компания TXM Consultant, специализирующаяся на операционном совершенствовании, проанализировала практику внедрения улучшений на десятках предприятий. Эксперты выделили семь наиболее распространенных ошибок при разработке планировки производственных участков. Давайте разберемся, что не нужно делать, чтобы создать по-настоящему эффективный цех.

Ошибка № 1: фокусировка на оборудовании

Первая типичная ошибка при планировании производственных потоков — чрезмерное внимание к выбору места для оборудования. Часто упускаются из виду другие не менее важные элементы: склады и зоны хранения, рабочие места, участки комплектации, проходы и проезды.

В итоге получается несбалансированная система с «узкими местами», которая затрудняет потоки материальных и информационных ресурсов. Это неизбежно ведет к перегрузкам, простоям и задержкам на отдельных этапах производственного процесса. Чтобы избежать подобных проблем, эксперты TXM Consultant советуют рассматривать производство как систему из семи ключевых потоков: персонала, сырья, незавершенного производства, расходных материалов, упаковки, отходов и оборудования. Полезно составить карту потока создания ценности продукта (подробнее об инструменте можно прочитать в статье «КАК VSM ПОМОГАЕТ ОПРЕДЕЛЯТЬ ПОТЕРИ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССАХ»).

Ошибка № 2: неоптимальная загрузка оборудования из-за чрезмерной диверсификации производства

При подготовке плана размещения производственных мощностей компании стремятся охватить максимально широкий ассортимент продукции. Такая избыточная гибкость часто приводит к неоптимальной загрузке оборудования и снижению его специализации.

Эксперты рекомендуют сосредоточиться на ключевых линейках продукции, формирующих основу продаж и прибыли. Именно на основные линии должно быть направлено все внимание при подготовке плана производственных потоков. Малосерийные и низкомаржинальные продукты можно перевести на аутсорсинг или сконцентрировать в компактных ячейках с универсальным оборудованием.

Ошибка № 3: привязка к одной планировочной схеме

Еще одна ошибка — приверженность какой-то одной схеме при организации производственных операций. К примеру, классической форме «U». Однако на практике встречается множество разных эффективных конфигураций — I, O, S и другие.

Практика показывает: единственно верной универсальной планировки не существует. Эффективность зависит от конкретных условий и задач. Главный критерий — обеспечение ритмичных, синхронизированных потоков работ и материалов. Поэтому нужен творческий подход, а не шаблонное копирование одного примера.

Ошибка № 4: неэффективное использование площадей

Часто компании арендуют слишком просторные помещения, рассчитывая на масштабирование производственных мощностей в будущем.

Однако избыточные площади — это лишние затраты на аренду, содержание, инженерные коммуникации. Кроме того, увеличиваются логистические потоки, которые приводят к лишним передвижениям персонала и грузов, а значит, к ненужным потерям. Поэтому даже при наличии свободных площадей эксперты рекомендуют локализовать основные производственные и складские зоны.

Прежде чем приступать к выбору помещения и планировке, важно составить прогноз необходимого выпуска продукции на 3-5 лет вперед. Полезно привлекать отделы продаж и маркетинга для анализа рыночного спроса и стратегических бизнес-целей предприятия.

Полученные данные помогут понять, в каких темпах нужно развивать производство, какое помещение и планировка нужны для достижения поставленных задач.

Ошибка № 5: отдавать предпочтение складским зонам вместо производственных

Одна из важных задач производства — обеспечить цеха необходимым количеством сырья и материалов. Однако чрезмерный объем запасов приводит к тому, что складские площади начинают «вытеснять» производственные участки на периферию. Это, в свою очередь, удлиняет логистические цепочки и усложняет взаимодействие персонала.

Решение проблемы — ревизия требований к складским мощностям и вывод за пределы производственной зоны всех второстепенных материальных потоков. Это позволит высвободить пространство и оптимально спланировать ключевые цеха и участки.

Ошибка № 6: не привлекать линейный персонал

Также распространенная ошибка — разработка плана организации потоков без привлечения операционного персонала. Как правило, над проектом работает узкий круг руководителей и инженеров. Однако именно рядовые сотрудники, работающие в цехах, лучше знают реальные бизнес-процессы, потребности и «болевые точки» на местах. Эффективнее на этапе планирования создавать кросс-функциональные рабочие группы и вовлекать в них не только руководителей, но и рабочих. Их задача — определить требования к рабочим местам и выработать оптимальное планировочное решение.

Ошибка № 7: перенос устаревших практик на новые площадки

Переезд на новую производственную площадку — шанс избавиться от неэффективных подходов, сложившихся за годы работы на старом месте. Однако часто компании консервативно переносят их в новые цеха.

Эксперты TXM Consultant рекомендуют использовать переезд как возможность трансформации. Для этого нужно заблаговременно формировать новую культуру. Например, внедрять базовые инструменты бережливого производства и оптимизировать бизнес-процессы, насколько позволяют условия текущей площадки.

Это подготовит коллектив к предстоящим изменениям и заложит фундамент для качественного рывка на новом, оптимизированном производстве.