Собственное производство запчастей сэкономило Норникелю более 100 млн рублей за год

Внедрение собственного производства критически важных запчастей позволило «Норникелю» не только значительно снизить зависимость от иностранных поставщиков, но и достичь существенного финансового и операционного эффекта — экономия превысила 100 млн рублей за год.

Компания организовала собственный выпуск комплектующих. Технологический цикл основан на аддитивных технологиях: на основе цифровой 3D-модели изготавливается форма, в которую заливается полиуретан. После запекания в печи получается деталь, соответствующая оригиналу по прочности и долговечности.

Для масштабирования этого подхода Заполярный филиал компании модернизировал литьевую установку. Новое оборудование обеспечивает экономичный расход материала и позволяет варьировать плотность полиуретана для выпуска деталей с разными механическими свойствами. Производительность решения подтверждена выпуском более 1000 компонентов за полтора месяца.

«Полиуретановые компоненты — это значимая статья затрат для горнорудных активов, исчисляемая миллиардами рублей ежегодно, — комментирует Юрий Епончинцев, главный менеджер департамента инноваций Заполярного филиала «Норникеля». — Наша цель — системная эффективность. Мы постоянно расширяем линейку производимых деталей, которые успешно заменяют не только резину, но и металл. Сейчас в промышленной эксплуатации находится семь видов таких компонентов, и мы не планируем останавливаться на достигнутом».

Следующим шагом в развитии направления станет внедрение промышленных 3D-принтеров, что позволит печатать крупногабаритные детали и цельные пресс-формы, выводя скорость и гибкость производства на новый уровень.